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工业机器人:机器换人大势所趋核心零部件国产化最具投资价值 —

发布时间: 2022-07-27 15:40:50 来源:雷竞技网页登录网址 作者:雷竞技网页登录网页版

  制造业企业已经开始考虑是用机器便宜还是用人便宜。并且工业机器人价格还在持续下降,制造业员工薪资却上升趋势不改,预计这种趋势仍将继续,剪刀差会越来越大,机器换人动力会越来越强。

  2、核心零部件国产化是进口替代最关键的一环。同样的核心零部件国内厂商要以近4倍的价格购买减速机,以近2倍的价格购买伺服驱动器,一方面是因为三大核心零部件国外品牌垄断现象普遍,另一方面四大家族具有规模优势,国内所有本体厂商的市占率加起来都不及其中任何一家,其采购零部件成本低甚至自产零部件,导致国内本体厂商成本相对较高,难以生存。因此,进口替代的核心在于零部件国产率提高,让国内企业能用上性价比高的零部件。

  3、3C行业机器换人是最有力的增长引擎。我国3C行业规模庞大,自动化率普遍不及40%,从业人数远远多于其它行业,机器换人空间巨大。另外据最新数据显示2017 年我国工业机器人产品类型结构中SCARA 机器人(应用于装配零件,3C行业广泛使用)销量增速同比增速超过 100%,侧面说明 3C 行业正迎来自动化升级高峰期。

  4、工业机器人领域的军民融合存在许多机会。工业机器人在国防军工的应用十分广泛,许多军工集团公司都有下属单位从事工业机器人整机项目,具有多年积累的技术优势,民可加快国内的技术发展。另外军工的特殊性注定了其产品成本高,研发效率低,民参军可有效解决这些问题。

  风险提示:宏观经济波动和中美贸易摩擦导致下游投资减少;核心零部件技术突破进度不及预期;制造业转型升级不及预期等。

  当前,中国制造业正迎来高端制造的关键转型,工业机器人作为中国制造2025里重点提到的领域,对中国制造业转型升级、推动其他产业快速发展有重要意义,发展前景广阔。

  工业机器人产业链主要由上游核心零部件、中游工业机器人本体以及下游系统集成构成。上游零部件以伺服电机、减速器、控制器为核心零部件,占整个机器人本体成本的70%以上。机器人本体以四大家族发那科、安川、库卡、ABB为主,四大家族长期占据了主要全球乃至国内的主要份额,实力强劲。工业机器人本体是不能直接应用的,需要系统集成商根据工厂实际的需求进行定制与改进才能投入实际生产,行业特征决定了系统集成市场份额较为分散。整个产业链上中下游市场空间近千亿元,应用范围遍及制造业各个细分领域。

  2016年国内机器人本体销售规模达到224.41亿,同比增长24.71%,2012-2017年的复合增长率达到31.39%,始终保持中高速增长。

  我国工业机器人销售额增速高于全球,常年保持20%以上的高速增长,因我国作为世界工厂且劳动密集型产业较多,对自动化生产的需求巨大。

  基于我国工业机器人密度远低于发达国家的现状,国家层面先后颁布在《中国制造 2025》《机器人产业发展规划(2016-2020 年)》“工业强基工程”等政策,规划到 2020 年我国工业机器人密度目标150 台/人,国内产量 20 万台、自主产量 10 万台。按20万台的目标规划计算,到2020年本体销售规模可达498.68亿,系统集成规模可达748.02亿,年均复合增长率约为22%。

  汽车领域:汽车生产的四大工艺以及汽车关键零部件的生产都需要有工业机器人的参与。在汽车车身生产中,有大量压铸,焊接,检测等应用,这一些目前均由工业机器人参与完成,特别是焊接线,一条焊接线就有大量的工业机器人,自动化的程度相当的高。在汽车内饰件生产中,则需要表皮弱化机器人,发泡机器人,最后的产品切割机器人。汽车车身的喷涂由于工作量大,危险性强,通常都会采用工业机器人代替。所以,完成一辆汽车的制造,需要的机器人相当多,工业机器人已成为汽车生产中关键智能化设备。

  3C领域:工业机器人在3C领域的应用也较为普遍。目前世界工业界装机最多的工业机器人是SCARA型四轴机器人。第二位的是串联关节6轴机器人,这两类超过全球工业机器人装机量一半。在电子电气领域,工业机器人在分拣装箱、撕膜系统、激光塑料焊接、高速码垛等一系列流程中表现出色。

  金属制造领域:工业机器人在金属制造领域主要有数控折弯机集成应用、压力机冲压集成应用、热模锻集成应用、焊接应用等几个方面。

  塑料领域:塑料原材料通过注塑机和工具被加工成精细耐用的成品或半成品,这个过程往往少不了工业机器人。工业机器人不仅适用于净室环境标准下作业,也可在注塑机旁完成高强度作业,提高各种工艺的经济效益。工业机器人快速、高效、灵活、结实耐用及承重力强等优势,确保塑料企业在市场中的竞争优势

  食品领域:工业机器人在食品中的应用主要集中于几种类型:包装机器人、拣选机器人、码垛机器人、加工机器人。目前已经开发出食品工业机器人有包装罐头机器人,自动午餐机器人和切割牛肉机器人等。

  根据经济学人智库(The EIU)的报告分析:到2020年,我国绝大数省份的制造业从业者的时薪将超过 25 元/小时,江苏、浙江、广东将超过 35 元/小时,北京与上海将超过 40 元/小时。

  考虑到机器人效率更高,一个机器人可以替代多个人,所以单从成本的角度来看,目前机器人的成本未必比人工成本高。而且预计未来大概率机器人成本将继续下降,而人工成本将继续上升。

  全世界的工业机器人企业,以 ABB、库卡、发那科和安川电机最为著名,并称工业机器人四大家族,几乎垄断工业机器人产业链的多个环节。其中,瑞士的 ABB 是电力和自动化技术领域的领导厂商,是全球装机量最大的工业机器人供货商;库卡于 1898 年建立于德国,主要客户来自汽车制造领域;发那科和安川电机均来自日本,制造技术领跑全球。

  四大家族垄断,国产品牌规模劣势明显。四大企业市占率接近6成,国内所有品牌加起来都不及其中任何一个,规模差距明显,因此导致了对上游零部件的议价能力差异巨大。根据中国电子信息产业发展研究院发布的《中国机器人产业发展白皮书(2016 版)》数据,国产自主品牌机器人的精密减速机约 75%采购自日本产品,超过 80%的伺服电机和驱动依赖进口,国内企业要以高出近 4 倍的价格购买减速机,以近 2 倍的价格购买伺服驱动器,过高的成本直接导致 70%以上的企业的本体业务处于亏损状态。规模优势使得四大企业的成本低于国内生产机器人本体的企业。

  四大家族多有自己的核心零部件技术。比如发那科的控制系统,ABB 的电力电机、安川的伺服电机都是各自行业的翘楚。反观国内本体生产企业,基本都没有自身生产的零部件,纯粹是个组装企业,四大家族自身优异的零部件不仅提高了产品的质量,还降低了不少采购成本,使得生产的机器人本体相对国产品牌具有较大的竞争力。

  预计四大家族在较长时间内将继续保持领先的份额,国产本体生产企业生存环境恶劣,以组装为主,难以建立起真正的核心竞争力。推荐关注拥有自己核心零部件或大比例使用国产零部件的本体厂商。

  工业机器人集成主要有三种模式:日本、欧洲、美国模式。如下表所示,我国工业机器人产业目前更接近于美国模式,从国外购买工业机器人整机,根据不同行业或客户的需求,制定符合生产需求的解决方案。

  系统集成需要对下游具体应用场景有充分的认识。相较于工业机器人本体制造商,工业机器人系统集成商还需要具有产品设计能力、对终端客户应用需求的工艺理解、应用行业的相关项目经验等,提供可适应各种不同应用领域的标准化、个性化成套装备。需要与客户充分沟通,因此国内企业拥有本土优势,因此这也是产业链中国产率最高的环节。

  市场分散,企业数量众多,集中度难以提高。根据控制工程网的数据,截至 2017 年 11 月初,国内共有 437 家工业机器人行业相关企业,系统集成领域有 278 家相关企业,占全产业链的 64%。集中度难以提高有三个原因:①跨行业难,集成商需要对某个行业有充分的了解和经验积累才能顺利进入这个行业。②系统集成本质上是做项目,项目需要投入工程师持续跟进,而工程师的培养需要一个过程。③付款条件差,现金流紧张,应收账款大:系统集成通常采用“3331”的付款方式,即图纸通过审核后拿到 30%,发货后拿到 30%,安装调试完毕拿到 30%,最后剩 10%的质保金,收款流程长,跨期长。

  建议关注在非汽车领域有经验积累的集成商。非汽车领域需求增速远快于汽车领域,系统集成是有经验壁垒的,推荐关注深耕3c、金属领域的集成商,这两个行业需求量大增速又快。

  建议关注具有行业整合能力的集成商。系统集成内生成长注定速度较慢,而通过并购同类公司的外延成长则可以实现较快的增速,因此推荐具有行业整合力的集成商。

  工业机器人三大核心零部件成本占比逾 70% ,产业链价值量不均衡度高。减速器系统、伺服系统和控制器系统为工业机器人的三大核心零部件。在工业机器人的成本构成中,减速器系统占 36%,伺服系统占 24%,控制器系统占 12%,三大核心零部件成本占比高达72%,相较机器人本体制造、系统集成等其他环节,工业机器人核心零部件技术垄断现象明显,产业集中度高,产业链价值量分布不均衡。

  目前国内机器人本体企业难以发展壮大最根本的原因是核心零部件国产率低。进口零部件成本高昂,一旦国产率提高,一方面国产零件价格低,更重要的这意味着核心零部件垄断竞争的格局被打破,市场竞争加剧,占据大部分成本的核心零部件价格下降,国内机器人本体厂商能够用上性价比高的国产零件,在与四大家族的竞争中能不处于劣势地位,才有希望真正发展壮大。

  零部件国产率提高,将带动整个产业链价格加速下降,需求被充分激发。零部件国产率提高,全国甚至全世界的机器人价格将会大幅下降,这将充分激发市场的需求,整个产业新增的空间不可想象。所以说,核心零部件国产率提高对本体甚至整个产业链来说,是最关键的一环。

  减速机安装在机器人的关节,用来精确控制机器人动作,传输更大的力矩。主要分为 RV 减速机和谐波减速机。RV减速机主要应用于负载较大的关节上,负载较低的关节主要配置谐波减速机,一台多关节工业机器人通常会配置几台减速机。谐波减速机技术难度相对RV减速器低,在这一领域,进口替代进展较快。以苏州绿的为例,2016年销售谐波减速器超过 6 万台,在国内机器人谐波减速器市场的占有率超过 50%,已拥有较好的品牌知名度和口碑。

  行业目前高度垄断,技术壁垒高。两家日企纳博、HD市占率达到78%,高度垄断。另外,在工业机器人的三大零部件中,减速机属于技术难度最大的一个,行业参与者较少。

  减速器进口成本远高于国外。据调查显示,一台减速器在国外的成本约2-5万元,而国内进口这类产品的成本在7-12万元。

  国内企业近期屡获大单,进口替代加速。如下表所示,这种现象侧面反映了近年来国产品牌的品质提升明显,性价比高,获得业内认可,与国外品牌的差距越来越小,进口替代加速。目前国内部分上市公司已经开始积极布局精密减速机业务,主要上市公司包括双环传动、秦川机床、上海机电和巨轮股份等。这些公司原有业务也基本上属于精密仪器件领域,包括齿轮、数控机床等,能够发挥业务的协同性。随着国内企业大量的进入精密减速机市场,相信国产化的速度会越来越快。

  国内主要需求并非高端减速机。机器人关节越多,功能越强,需要的减速机就越多,对其性能要求也越高。但事实上我国目前主要的需求并不在高端工业机器人,而是能替代简单劳动力的中低端机器人,这类需求对性能的要求并不高,更重视的是成本问题,因此国产的减速机基本能满足其需求,又具有成本优势,市场需求还是比较大的。

  工业机器人的伺服系统由伺服电机、伺服驱动器、伺服编码器组成,主要用于驱动机器人的关节,工业机器人的一个关节需要一个伺服电机,除了可以进行速度与转矩控制外,还可以进行精确、快速、稳定的位置控制。

  伺服电机应用广泛,机器人仅占下游应用的9%。伺服电机因其精度高、适应性强等特性,可广泛应用于各种高端机械设备,因此机器人伺服电机的生产厂商很多原先都是生产其它领域的伺服电机的。

  国产龙头品牌已具备一定竞争力,增速快。日系与欧美厂商占据了80%的市场份额,在高端市场处于垄断地位,但国内自主品牌目前在中小功率伺服电机逐渐开始进口替代,如汇川技术与埃斯顿作为国内品牌代表,2017年相关伺服电机业务均实现80%以上的销售增速,远高于行业平均增速。

  建议关注由其它领域的伺服电机转入工业机器人领域的公司。此类公司拥有一定的技术基础,进入工业机器人伺服电机领域的成功率会大大提高。例如汇川技术、埃斯顿、华中数控、英威腾等,这些企业原本是液压行业、包装机械、注塑机械伺服电机的龙头企业,凭借着原有业务的技术积累,开始向机器人专用伺服电机突破。

  控制器相当于工业机器人的大脑,主要任务是控制工业机器人在工作空间中的运动位置、姿态和轨迹,操作顺序及动作的时间等。

  较大型的机器人本体厂商通常自己生产控制器,比如四大品牌。所以可以看到四大厂商在控制器行业的市占率与本体行业差不多,国内本体厂商由于规模较小,通常会采用外购控制器的方式。国内控制器行业在发展过程中涌现出一批具有代表性的企业,如深圳固高、上海新时达等。

  硬件差距较小,难点集中于软件。控制器本质上就是一个数据处理器,随着半导体技术的成熟,半导体芯片的性价比越来越高,因此控制器在硬件上并无太高门槛。在机器人的核心零部件中,控制器的技术难度是最低的,国内企业开发的控制器产品已经可以满足大部分功能要求。

  国产控制器厂商依赖于国内本体企业(国外厂商基本不需要用国内产品),而国内本体企业目前限制还是比较多的,所以国产控制器厂商的发展也会跟着受限。不过部分优秀的国内厂商还是有可能凭借优秀的性能和兼容性不断整合市场,扩大份额。

  汽车领域一直都是工业机器人需求最大的一块,技术也最成熟,虽然如此,但现阶段汽车行业主机厂可以实现 80%以上的自动化生产,甚至可以达到接近 100%,已处于高密度状态,且我国汽车工业已迈过高速增长期,因此未来工业机器人主要的增长得看其它行业。

  过去几年3C行业的工业机器人需求量保持持续高速增长,增速及增量远远领先其它行业,处于高速增长期,另外据最新数据显示2017 年我国工业机器人产品类型结构中SCARA 机器人(应用于装配零件,3C行业广泛使用)销量增速同比增速超过 100%,侧面说明 3C 行业正迎来自动化升级高峰期。

  相较于汽车行业80%以上的自动化率,3C产线年国内汽车工业机器人密度达到 392 台/百万人,3C工业机器人密度仅约不到 20 台/百万人,而日韩分别为1180和 1100台/百万人,差距巨大,存在大量提升空间。

  我们认为过去国内机器换人动力不足的最主要原因在于成本,我国人工成本长期处于较低水平,且人工更加灵活,能随时应付制造工序的频繁切换。另外3C 产品生命周期较短,如智能手机产品周期不会超过两年。利用工业机器人改造产线,存在投资回收期无法匹配风险。

  但是目前随着工业机器人成本与人工成本剪刀差的临近(详见第一章),特别是3C用的工业机器人价格处于较低水平,以scara机器人为例,阿里巴巴上的价格基本在5-10万这个区间,远低于整个行业20多万的均价。其成本很可能更快地降低到人工成本以下。

  3C产品价格竞争放缓,质量竞争上升,对工业机器人的高精良度需求越来越大。以3C大头手机行业为例子,不同于前几年的红海,目前大量中小企业退出,行业越来越趋向头部企业竞争的格局,集中度CR4由2014年的52%提升到2017年的67%,虽然竞争依然激烈,但目前竞争的重点已经由拼价格转由拼质量(华为崛起)、拼功能(oppo崛起)。工业机器人相对人工的高精良优势越来越明显。

  工业机器人巨头开始重视工业机器人在 3C 行业的应用,大量布局,加速 3C行业机器人价格下降,柔性化提升所带来的综合成本下降。不同于原来主要关注汽车机器人,巨头近来频繁推出了小型、柔性化程度较高的工业机器人,如 ABB 的 IRB1200、IRB140 和 IRB1600 系列关节工业机器人以及双臂工业机器人 YuMi,FANUC 小型协作工业机器人 CR-7iA,安川MOTOMAN-GP 系列,库卡的KR 3 AGILUS,柯马的 Racer 系列,电装的协作工业机器人 Cobotta 和爱普生 SCARA 一体机T3。大规模地入场必然引发价格的下降,柔性化的提升降低了机器人更换的频率,两个维度都降低了成本。另外频繁布局也是最了解行业的业内企业对3C行业未来需求爆发的判断,值得我们重视。

  目前3C行业从业者约为832万人,假设一台3C工业机器人可替代2个人,价格为5万/台,以5年后的替代率为唯一变量,得出下表:

  假设5年后,3c工业机器人对员工的替代率达到30%,则其每年可分别给给机器人本体与系统集成分别带来约125亿的新需求。

  在国防军工领域广泛采用工业机器人技术,不仅在提高产品的质量与数量、保障人身安全、改善劳动环境、减轻劳动强度、提高生产率、节约原材料消耗以及降低生产成本等方面有着重要意义,而且对于提升国防工业敏捷制造、精密制造等制造能力,有效促进武器装备研制生产过程向着智能化方向发展具有深远影响。

  工业机器人在飞机复杂结构焊接/装配、表面磨砂、钻孔、涡轮叶片自适应加工等工艺中获大范围应用。如美国月蚀航空公司在Eclipse-500型商务飞机上采用机器人搅拌摩擦焊,实现了飞机蒙皮复杂曲面带筋壁板的焊接,单架飞机共用136m长的搅拌摩擦焊焊缝代替7378个铆钉,效率比自动铆接提高6倍,比手动铆接提高60倍;美国Aerobotix公司开发出用于航空业的砂磨自动化系统和复合材料铺放在线检测系统,可在复合材料铺放过程中进行质量检测;美国波音公司采用“机身自动站立装配”(FAUB)系统进行777机身的自动化装配,该机器人系统替代人工完成不易操作且作业量大的机身前段和后段约6万个紧固件的高效精密组装,预计将使装配周期缩短一半以上;芬兰JOT自动化公司推出用于喷气发动机涡轮叶片机加工、检测以及抛光的自适应加工机器人系统,可在一个连续工序中完全实现喷气涡轮叶片机加工、检测以及抛光的自动化,显著提高零件的尺寸精度。

  超大型机器人系统应用于复合材料火箭贮箱成型,为提高火箭运载能力奠定重要基础。2015年,NASA研制出世界最大的机器人复合材料纤维铺放系统,其臂长6.4m,安装在长12.2m的轨道上,机械臂头部一次可装入16束碳纤维,能在多个方向上精确运动以实现精细铺丝,将为“航天发射系统”(SLS)重型运载火箭建造直径超过8m的全球最大的复合材料液氢贮箱,这将为推动复合材料火箭贮箱的应用、减重降本、提升运载能力奠定重要基础。该机器人系统配备了自动铺丝末端执行器,轨道在ATK公司和波音公司所使用的商用系统基础上改进开发而成,可通过更换末端执行器实现不同功能,研究人员目前还在尝试将无损检测、自动铺放检测、金属增材制造技术集成到该机器人系统中。

  自动导引车、导引头装配机器人等多种机器人的应用,实现导弹研制过程的智能化。雷神导弹系统公司在汽车制造车间采用了自动导引车(AGV),实现了工厂内导弹及其零部件的自动搬运,显著提高了安全性并减少了搬运错误。该种导引车以锂电池作为能量源,具有内部自动定位系统,天花板上悬挂的无线路由器负责与移动机器人系统通信,当有人靠近时,车辆安全系统会令其平稳停下来;在导弹导引头装配中,采用Fanuc六轴机器人,装配工作由末端执行器完成,末端执行器安装在机械臂末端,可更换,能够执行特定任务;此外,雷神公司还为导弹导引头的装配开发了多种功能,包括:原位抓取与放置、清洁、视频检测、粘接剂加注和紫外线固化操作等。

  工业机器人系统在舰船工业主要应用于复杂结构和中间产品的焊接,以显著降低舰船制造成本,提高研制质量。美国、日本在舰船船体、潜艇壳体等制造中,采用多机器人大型工作站,同步协同进入船舱自动焊接,实现6~21轴协同的大型构件机器人系统装备,重复定位精度可达0.05mm以上,机器人工作站直线年,美国海军金属加工中心带领制造技术集成项目团队开发了新的焊接系统,该系统可在焊接位置快速指导焊接机器人焊接复杂结构。

  目前,机器人焊接技术已大规模用于DDG 1000垂直发射系统的建造,推广应用于DDG 51级驱逐舰,预计可节省成本560万美元。通用动力电船公司的“弗吉尼亚级核潜艇(VCS)中间产品的机器人焊接”研究成果显著,改变了美海军造船企业对自动焊接过程的看法,经评估显示,该机器人焊接工艺可节省超过50%的装配和焊接时间,一旦全面实施,预计每一艘VCS船体节省建造成本超过120万美元;项目成果如果通过海军海上系统司令部的全面审核,则将展开其在美国海军造船企业中的应用。

  工业机器人是保障兵器装备在危险环境下研制生产的重要手段,可节约人工及生产制造成本,提升装备研制质量。

  英国BAE系统公司和英国国防部合作,将工业机器人用于105mm、155mm口径炮弹壳体的加工,实现了加工过程的自动化,减除了操作人员在危险区域的巨大工作量,提高了生产能力和产品质量。据悉,该机器人系统由四个独立的机器人加工单元构成,可以在不停止生产情况下对产品进行维修,炮弹壳体在加工过程中无需人员介入,可实现连续加工。美国海军将采用喷涂机器人用于在伊拉克和阿富汗地区服役的汽油罐和油罐车的外表面涂装,完成一辆容量25000加仑(约9.5万升)的重型扩大机动性战术卡车涂敷三层涂层,其时间从21h下降到3h,减少了86%,劳动力成本节约200万美元。

  许多军工集团公司都有下属单位从事工业机器人整机项目,根据项目进度,分别处在理论研究、样机研发、示范应用和初步产业化等不同阶段。自主研发出焊接机器人、码垛机器人、涂装机器人、装配机器人等通用型工业机器人产品,在军品制造、军事物流、船舶工业、汽车及汽车零部件制造、机械加工、电子电气、塑胶及塑料工业等行业得到了广泛应用;防爆、防辐射等专用工业机器人产品在弹药装填、核废料处理等特殊领域也得到了应用;自主开发的激光自动导引车等工业机器人产品填补了多项国内空白。

  据不完全统计,军工企事业单位参与了工业机器人本体技术、电机驱动技术、机械手运动控制技术、减速器、运动控制器、操控系统、传感器技术、伺服电机技术等全部关键部件的研发。在机构控制、传感器技术等领域达到国际先进水平,突破了RV减速器、图形化示教、通信接口设计等关键技术领域,电阻焊机控制器等产品的国内市场占有率超过50%,并实现出口。

  通过历年国家投资和军品科研生产项目牵引,军工企事业单位的核心制造能力(柔性制造、系统集成等)大幅提升,建成了一批与机器人核心技术相关的国防科技重点实验室,在信息化、智能化产品的开发设计、仿真试验等方面积累了大量经验,在众多型号军民两用服务机器人(如:侦查、背包机器人,五指灵巧机械手等)研发制造领域取得突破,具备了系统性开展工业机器人理论研究、设计、分系统研发制造、系统集成、检验检测等的相关能力和技术储备。

  当前部分军工集团公司已在集团层面启动工业机器人的专项发展规划研究,部分军工企业和科研院所也在积极寻求与国内外工业机器人制造厂商在技术研发、产业化等方面进行合作,将工业机器人列入优先发展的军民结合项目。

  鉴于军工领域的特殊性,目前还没有建立有效的综合性供需对接平台。同时,部分潜在应用领域投入不足、效益不高,也限制了工业机器人的推广应用。成套设备自主设计和整体配套能力欠缺,缺乏标准和模块化开发平台,关键元器件国产化任重道远,缺乏产研交流合作平台,整机成本居高不下等问题普遍存在。

  为促进工业机器人产业的发展,军工领域有充足的理由更大程度允许民企进入,一方面可以提供多样的选择,增加竞争,降低成本;另一方面,可以为民企提供更多地机会,有利于产业的发展。甚至,军工部门可以将研发外包给民企,这也是个很有想象空间的方向。

  新松是国内军用机器人领域的首家供应商,2014 年6 月成为军队采购的一级供应商,且具备军工产品二级保密资格及计算机信息系统集成一级资质等多项资质。2012-2013年,新松已为国防重要部门研制、交付了转载输送系统等军工产品;2013 年11 月和2014 年7 月分别拿到价款为2000万元和3740万元的军用机器人研制合同;2014 年8 月非公开发行预案中,拟投资5.2 亿元用于特种机器人项目;2016年初,研发的特种机器人已形成8 个型号;2016 年完成2 个型号特种机器人定型,并取得自动保障系统2.16 亿元订单。

  2015年5月,迪马股份对外宣告,与成都电子科大合作,共同开发研制外骨骼机器人。外骨骼机器人是一个复杂的人机耦合的一体化系统,是未来单兵作战的发展方向,涉及材料、传感、控制、仿生等众多学科融合,技术壁垒高。

  2018 年 3 月,公司与埃夫特签署战略合作框架,埃夫特向公司采购10000 套 RV 减速器,在其部分型号工业机器人上配置应用。公司机器人精密减速器业务渐入正轨,产品技术及生产能力均以达到客户认可,并已为国内多家知名机器人厂家提供产品。自今年3月起,每月保持两千多台的出货量,全年有望实现量与质齐头共进的良好发展态势。2018年上半年开发机器人精密减速器系列化新产品10多种,新增相关专利5项,为公司可持续发展做好技术和项目储备。

  公司专注于减速器领域,主要产品包括:精密减速器、传动行星减速器、各类小型及微型减速电机等。2012年开始研发关节机器人精密 RV减速机,2015年取得RV减速机的技术突破。公司近日与广东伯朗特签订RV减速机购销合同,在合同有效期2018年5月2日至2019年12月31日内,伯朗特向公司采购RV减速机合计不低于30000个。

  华恒股份(833444):RV减速器将投入应用,列入国际知名机器人厂家核心供应名单

  2017年,公司弹性补偿专利技术(ECT)的减速器产品ETC-40E(RV减速器)通过产品中试,即将投入实际应用。弹性补偿技术产品在测试中表现出优异的抗冲击性和精度持久保持能力,将有助于用户工业机器人及智能装备产品的整体性能的提升。公司高刚性高精度减速器产品,通过国际知名机器人厂家的性能测试,被列入其核心部件供应商名单。

  公司作为在工业机器人、焊接工艺技术、自动化和智能化装备领域提供一体化解决方案的现代服务型制造企业,是国内少数对机器人自动化装备核心模块具有完整自主研发和生产能力的企业。公司是国家级知识产权优势企业,拥有中国授权专利 219 项,其中发明专利 94 项; PCT专利2项; 2017 年,公司机器人智能焊接专利获国家优秀专利奖。

  中技克美(871601):谐波减速器成功应用于“神舟号”“天宫” 航天飞行器,现往工业机器人方向进军

  公司产品以谐波传动减速器的研发、生产与销售为主。公司系国家科技部批准的“国家谐波传动技术研究推广中心”和“谐波传动国家重点工业性试验基地”,是我国第一个专业从事谐波传动减速器技术设计、开发、生产、销售、服务的高新技术实业公司。公司已通过 ISO9001 质量管理体系认证,公司产品已广泛应用于航天、航空、信息、能源、电子、仪表、石化、印刷、包装、机器人、机械、医疗等领域,并主持完成了我国多项谐波传动科技成果,获得了国家及部委多项奖励;通过与合作单位联合攻关,研制成功具有世界领先水平的固体润滑谐波传动减速器,并成功地应用在我国“神舟号”“天宫”系列载人飞船及卫星等航天飞行器中。公司以自主研发模式为主,形成了“研发、生产、销售一体化”的经营模式,在此过程中不断强化自身的技术优势公司;在今年的转型升级过程中加大了对机器人产业的研发力度,同时,通过线上及线下销售多种渠道,加大了对民用机器人企业客户的开发力度,全面加快市场布局。

  公司为国内最大的伺服系统与中低压变频器供应商,目前伺服电机国内市场份额在7%左右,有充分的进口替代空间。2014 年利用优势进入工业机器人领域,最初给本体企业提供伺服电机、控制器等零部件,2016年通过并购取得本体生产能力,生产的工业机器人领域产品包括 SCARA 工业机器人、六关节工业机器人、工业机器人专用控制系统与伺服系统、丝杠等产品及解决方案。主要应用领域包括 3C 制造、工业机器人/机械手、锂电设备、LCD/LED 设备、印刷设备、包装设备、机床、纺织机械、食品机械、注塑机等。

  星辰科技(832885):伺服电机生产商,军工配套企业,现往工业机器人方向走

  公司是军工配套企业,自成立以来致力于大功率动力伺服系统方面的研究,是以伺服系统研发、生产、销售和服务一体的国家高新技术企业。产品包括伺服电机和驱动器及成套装备、智能制造装备及其关键功能部件等,并以高性能、高可靠性、高适应性、高稳定性获得包括军工企业在内客户的信任,公司军工业务资质齐全。

  下游客户主要包括注塑机、航空航天、军工、风电,目前公司把研发重心放在工业机器人伺服系统、新能源汽车动力总成,已取得阶段成果。

  公司是我国目前为数不多的具有自主技术的控制器、伺服系统、减速装置等机器人核心部件的机器人企业之一。业务覆盖工业机器人到机器人集成应用的全产业链,构建了从技术、成本到服务的全方位竞争优势。2018年上半年工业机器人及智能制造系统业务继续保持高速发展,较去年同比增长110.17%。

  2018年1月19日,以自动化信息化技术为支撑的,以公司自产机器人为基础的公司工业机器人智能化生产基地正式投产。该智能工厂是公司大力投入打造的国内首家由自主机器人生产机器人的自动化和信息化的智能工厂,该智能工厂的落成实现了机器人本体生产的自动化、信息化,在机器人生产中的总体装配、搬运、检测等工艺环节用自主生产的机器人生产机器人,同时使用信息化手段保证机器人产品的品质追溯和过程监控。

  伯朗特(430394):零部件100%国产化的本体厂商,高性价比策略抢占市场。

  产品主要有:机械手及机器人。公司终端客户主要来源于制造业,涉及领域广泛,如:电子、汽车、家电、化妆品、日用、3C、制鞋、包装、食品、陶瓷等行业。

  伯朗特机器人已经实现100%的国产化,所有核心零部件均采购至国内领先厂家,相对进口产品具有一定成本优势。

  公司于2017年12月面向应用商推出工业机器人销售优惠政策,多款机器人裸机最低提货价28,500元,价格远低于同类机器人,同时给予应用商授信和返点,将大众创业、万众创新的营销策略导入机器人领域,吸引更多的行业人员加入到销售伯朗特机器人队伍中。高性价比也促使公司销售规模快速增长,近三年收入均保持50%以上的增速,目前已达到3.6亿。

  公司工业机器人在 3C 行业销售占比最高,2013-2017 年均保持在30%以上。且在 3C 领域的工业机器人系统集成涉足广泛,包括零部件的加工、上下料、3C 产品装配、检测等环节。随着 3C 行业自动化改造需求量加大,公司这块业务将有较大增长。2018年上半年公司实现营业收入52311.89万元,同比增长64.13%;归属于上市公司股东的净利润7672.54万元,同比增长40.31%

  巨能股份成立于2008年,主要研发、生产和销售各类工业机器人、自动化生产线和智能工厂管理软件,属于本体+集成机器人企业,具体产品包括由桁架机器人集成的生产线,关节机器人集成的生产线,用于自动化生产线集成的各类辅助设备,以及为自动化生产线、智能工厂的管理而开发的各类软件。

  公司的天润曲轴的数字化生产车间,整个生产线台机床,被评为“中国制造2025”智能制造的示范项目。

  宏观经济波动和中美贸易摩擦导致下游投资减少;核心零部件技术突破进度不及预期;国外品牌受竞争压力定价下降致国产品牌价格优势不显著;国外品牌在国内大规模建厂,国产性价比丢失;制造业转型升级不及预期。

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